[2008年6月号]「見える化」、「目標管理」でP（Plan） ⇒ D（Do） ⇒ C（Check)⇒ A（Action）

2008/07/20

「我社（工場）では不良低減や工数低減、工具費低減や稼働率向上の改善活動に取り組んでいるが、少しも成果が上がらない、なかなか目標にも到達しない!!」と言う悩みをお持ちの管理者の方は結構多いのではないかと思います。何故なのでしょう？このことについて少し考えて見たいと思います。

先ず、何故改善活動に取り組んでいるかですが、基本的には会社（工場）経営者が、より良いものをより安く、つくりたいと言う、思いがあるからに他なりません。

では、どれくらいより良く、より安いものがつくりたいのでしょうか？

「兎に角、今よりより良いもので、より安いものを作れ!」では、結果は明白、少しも良くならないし、少しも安くなりません。

先ず現状をしっかり分析して、現状のレベル、現状の悪さ加減を明確にして、この実情をはっきり認識する事が大切です。此れは一般的には、“悪さ加減の見える化”と言われます。

見える化は『不良が１０％ある』『なんとなく価格競争に負けている』といった事では充分では有りません。

・不良で言えば、先ず定量的に不良が明らかである事。かつ、『どの工程で不良が発生しているのか』『どの機種に不良が多いのか』『不良は再発しているのか』、２直体制の時は『どのグループに不良発生が多いのか』『日別、時間別に不良はばらついているのか』などを、グラフやマトリックス、写真を用いて、誰が見ても現状の悪さ加減がはっきり解るようにする事です。

・工数低減で言えば、各工程のサイクルタイム、ボトルネック工程、生産ボリュームに対する適正人員配置、マテハンロス、物流ロス、歩行ロス、スペースロス等を、グラフやマトリックス、サイクルタイム競馬表、ロス分析表を用いて、誰が見ても現状の悪さ加減がはっきり解るようにする事です。

現状の悪さ加減の見える化を計ると、この悪さのどこから優先的に改善するべきかが見えてきます。

この改善するべき項目を決めると、具体的な達成目標値を決める事が出来ます。

さて、この具体的な達成目標値を決めると、この目標に向かって、どの様に活動を進めるかが、重要になって来ます。

「誰が、何時までに、何をするのか、実行状況とその結果をどんな頻度で誰がチェックするのか？」と言う、「目標管理」が重要になってきます。又当初に計画した項目が予定より早く終わる事もあるでしょうし、遅れる事もあります。したがって実行状況とその結果をチェックし、都度目標達成の為の対応を検討・決定することが大切です。

このサイクルがＰ(Plan) → Ｄ(Do) → Ｃ(Check) → Ａ(Action)と言われ、改善活動にもこのＰ →Ｄ → Ｃ → Ａが大切である事は良く知られています。このＰ → Ｄ → Ｃ → Ａを上手に廻し、スパイラルアップすれば、必ず改善活動は成功します。

では何故「改善活動に取り組んでいるが、少しも成果が上がらない、なかなか目標にも到達しない!!」と言う悩みをお持ちの管理者の方が多いのでしょうか。それは「見える化」、「目標管理」で「Ｐ → Ｄ → Ｃ → Ａ」と言う当然のサイクルが廻っていないからに他なりません。

マイツ経営支援部は、優秀な中国人スタッフ(日本語可)と共に、現場に入り込んで、改善のツールをご提供し、詳細な「見える化」を計ることから、「目標管理」で「Ｐ → Ｄ → Ｃ → Ａ」を廻し、改善活動に協力し、目標達成を支援する機能を有しております。

「改善活動に取り組んでいるが、少しも成果が上がらない、中々目標にも到達しない!!」悩みをお持ちの管理職の皆様、是非マイツ経営支援部にご相談下さい。